1. Локална карбуризация

При обработката на матрици е важно напълно да се елиминира локалната или високата карбуризация-скоростна стомана. високо-Инструментите от бързорежеща стомана също могат да претърпят равномерно локално карбуризиране. Ако по време на топлинна обработка не се използва подходяща защита от окисление или карбуризация, може да настъпи частично карбуризиране. След това закаляването ще доведе до различни точки на температурна трансформация, което води до различни напрежения в повърхността и сърцевината, което често води до напукване.

2. Преход с остър ръб

Топлинната обработка причинява деформация на материала. Това ще се прояви като напукване в областите, къдетоe има възможност за освобождаване на тези напрежения, като остри ъгли и т.н. Следователно работата по термична обработка трябва да избягва острите ъгли, доколкото е възможно.

3. Следи от натиск върху външната повърхност

Често се случва формите с остри следи от натиск върху външната повърхност да се изпращат в пещта за охлаждане. Ако се използва груба среда за охлаждане, лесно могат да се образуват пукнатини по повърхността. На формите за охлаждане трябва да се даде R-ъгли колкото е възможно повече.

4. Неправилна температура на термична обработка

Температурата, изпитвана от всеки детайл в пещта, може да варира значително и термичната обработка може да причини пукнатини, намаляващи експлоатационния живот.

5. Отгряване

Формите често не се отгряват напълно, като се приема, че желаната твърдост е постигната след закаляването и формата се използва веднага. В такива случаи, тъй като температурната структура не се е трансформирала от квадратна в кубична от самото начало, вече има скрита опасност.

6. Газово азотиране (включително газово меко азотиране и газово закаляване)При газовото азотиране детайлът се поставя в пещ за азотиране, която се поставя в пещ с прекъсване или се пълни с газ амоняк. Амонякът се разлага на азот и водород. Азотът дифундира в повърхността на детайла и се извлича водород. Обикновено времето за азотиране е доста дълго, тъй като скоростта на проникване на азот в детайла не е толкова силна, колкото при други процеси. Предимството на газовото закаляване е, че оперативните разходи са евтини и работната повърхност е равна при относително прости условия. Газовото азотиране се използва главно за детайли, които са подложени на екстремно износване. (Забележка: Газовото меко азотиране прониква около 0,1 mm за 17 часа обработка, а газовото закаляване прониква около 0,3 mm за 70 часа обработка) Цветът на азотирания детайл е бял. Ако азотираният детайл е тъмен, това означава, че детайлът е окислен и е възможно да има проблем с качеството на пещта. Йонно азотиране (йонно меко азотиране и йонно закаляване)

Йонно азотиране (известен също като азотиране с тлеещ разряд) работи при малко по-ниска температура. Заготовката е свързана като катод, а стената на вакуумната пещ е свързана като анод. Свързващото напрежение е няколкостотин волта. В резултат на това се получава слаб тлеещ разряд. Това ще произведе положителни азотни йони, които въздействат върху повърхността на детайла с висока енергия. Йонното азотиране използва температурен диапазон от 400-550°C и се контролира много лесно. Острите ъгли на детайла са повредени, ударът е притъпен и е трудно течността да проникне в дълбоката странична позиция или позицията на работната кост.